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2 SILOS FÜR 4 PACKPLÄTZE

Ein Distributor von Tiernahrung, der sehr schnell vom Händler zum Großhändler gewachsen ist, beauftragte uns mit einer neuen Luftpolster-Verpackungslösung in seiner Logistik. Wie viele aufstrebende Start-Ups sah sich der Händler aufgrund der positiven Geschäftsentwicklung veranlasst, den Verpackungsprozess zu automatisieren und den Platz effizienter zu nutzen. Möglich wurde das durch eine Sonderlösung von Flöter.

Das Problem: wenig Platz, viel zu verpacken

Gestartet war unser Kunde als kleiner Distributor. Doch nach kurzer Zeit reichte die Infrastruktur für sein Wachstum nicht mehr aus. Der Lagerplatz wurde knapper, der Workflow unwirtschaftlich, da die alten Prozesse den neuen Herausforderungen nicht mehr genügten. Kommt Ihnen das bekannt vor? Polstermaterialien sind in der Verpackung eigentlich Low-Interest-Produkte. Sie gelten vielen als „Mittel zum Zweck“, um Waren vor Beschädigung zu schützen. Dafür aber nehmen sie aber im Lager oft zu große Flächen ein. Unserem Kunden wurde das alles zu viel. Der Produktionsplatz für die Polstermaterialien samt Vorhaltefläche für die Luftpolster war zu einer Insel geworden, die bei den beabsichtigten Kapazitätssteigerungen auf 45 Quadratmeter angewachsen wäre. Fläche, die der Kunde nicht mehr hatte und für die es eine Platz sparende Lösung geben musste.

Mit Ergonomie hatte das nichts mehr zu tun

Ob Beutel für Hundefutter, Streu, Hundeknochen und so weiter: alles wurde am Fließband kommissioniert und an vollgestellten Packplätzen chaotisch verpackt. Die Packer rannten in der Halle hin und her, um die Luftpolster vom Produktionsplatz an den Packplatz zu bringen. In Kisten, die unter den Tischen platziert wurden. Die Zahl der Bückvorgänge ließ die Zahl der Rückenleiden hochschnellen. Mit Ergonomie hatte das nichts mehr zu tun. Eine Profi-Lösung musste her.

Die Lösung: 2 Silos über den 4 Packplätzen

Die Experten von Flöter empfahlen, 2 Maschinen mit einer Lifter-Korbeinheit über den Transportbändern zu platzieren, um genügend Folienvorrat vorproduzieren zu können, auch für steigende Auftragsspitzen. Konzipiert wurde die Überkopf-Einrichtung mit 2 Gitterbehältern, die genügend Material für die 4 Packplätze fassen konnten. Ohne Standfläche zu verbrauchen! Das Material wurde automatisch vorproduziert und konnte mit einem Handgriff erreicht werden. Die Packer mussten sich um nichts mehr kümmern, die Taktzeiten am Packplatz wurden deutlich gesteigert. Das ist ja auch kein Wunder: Der Packer ist jetzt nur noch dort, wo er zu sein hat: am Packplatz. Er läuft nicht mehr mehrmals täglich durchs Lager!

Zeit ist Geld

Aber nicht nur der dadurch entstandene höhere Flächennutzen und die geringeren Fehlzeiten waren für den Kunden ein ökonomischer Vorteil. Der Zeitvorteil in der Kommissionierung der Waren war für ihn als Distributor der wichtigste Pluspunkt. Nicht nur, dass die Zahl der Packplätze erhöht werden konnte, sondern es wurde auch die Effizienz pro Packplatz gesteigert, so dass mehr Pakete in der Stunde bestückt werden konnten. Zudem hat der Kunde noch Leistungsreserven für weiteres Wachstum. Und: Durch die Verdoppelung seiner Maschinenkapazität war er gegen Ausfallzeiten oder Störungen gesichert. Bei Folienumrüstungen oder Wartungen sind in solchen Fällen immer noch andere Maschinen als „Fallback-Lösung“ im Einsatz, das sichert die Verfügbarkeit und Produktivität.

Das Ergebnis: 

  • 45 Quadratmeter Flächen-Einsparung
  • Viele Kilometer Laufwege der Packer entfallen
  • Ergonomische und effiziente Arbeitsbedingungen
  • Schnellere Taktzeiten, minimale Nebenzeiten 
  • Hohe Leistungsreserve und Ausfallsicherheit
  • Zufriedene und gesunde Mitarbeiter
  • Ökologisch wertvolle und recyclebare Luftpolster als Packmaterial