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3-FACH-SILO MIT 3 MASCHINEN UND 3 FOLIEN-TYPEN

Unser Kunde ist ein mittelständisches Familienunternehmen für Reinigungsmittel und Haushaltspflegeprodukte. Dieser hatte wie so viele Hersteller in dieser Branche das Problem, unterschiedlich große Produkte und Gebindeformen flexibel und wirtschaftlich verpacken zu müssen: vom kleinen Seifenspender bis hin zum 5-Liter-Kanister.

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Das Problem: die unterschiedlichen Gebinde

Beim Einpacken in die Kartons entstehen immer wieder verschieden große Hohlräume. Diese müssen sorgfältig auspolstert werden, damit die Waren beim Transport nicht verrutschen oder aneinanderschlagen. Gerade die großen Kanister könnten sonst die kleinen, leichten Produkte beschädigen. Womit das nächste Problem angesprochen ist: die verschiedenen Anforderungen an das Packmaterial. Leichte Produkte, wie z. B. Schwämme oder Tücher, brauchen nicht unbedingt dasselbe stabile und damit teure Polstermaterial wie große Vollwaschmittel-Packungen. Und hier nur teure Heavy-Duty-Polstermaterialien einzusetzen wäre extrem ineffizient.

Die vorherige Situation: Ineffizienz an allen Stellen

Genauso aber arbeiten viele Hersteller im Verpackungsbereich. Da im Vorfeld nicht klar ist, welcher Verpackungsfall als nächstes entsteht, werden stets die stabilsten und teuersten Polstermaterialien vorgehalten. Bei rund 4.500 Karton-Paketen am Tag wäre das für unseren Auftraggeber nicht sehr wirtschaftlich gewesen. Aber diese Form der Unwirtschaftlichkeit wäre für ihn noch das kleinere Problem gewesen. Die Arbeitsbedingungen der Packer bereitete der Betriebsleitung das größte Kopfzerbrechen: Mehrere Luftpolstermaschinen stellten mitten in der Halle Luftpolster auf Vorrat her. Dort befand sich nun ein riesengroßes Polsterlager mit einer großen, Platz verschwendenden Stellfläche. 

Die Mitarbeiter wussten nicht, wie viele und welche Polster am nächsten Tag gebraucht werden. So produzierte die Spätschicht immer übergroße Polstermengen „auf Verdacht“, damit am nächsten Tag die Frühschicht mit ausreichend Polstern versorgt war. Das war unter anderem auch deshalb nötig, weil die Polster nicht am Packplatz standen und die Packer ständig durch die Halle laufen mussten, um Nachschub zu holen. Aufgrund der verschiedenen Gebindeformen musste jeder Packer immer schauen, dass er Polster für kleine, mittlere oder große Produkte parat hatte. So rannten die Mitarbeiter ständig durch die Halle, um die richtigen Luftpolsterketten für ihre „Zwischenlager“ zu holen – auf Dauer zu viele überflüssige Bewegungen und Handgriffe!

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Die Lösung: Wirtschaftlichkeit nach Maß

Die Experten von Flöter schauten sich die Situation des Kunden genau an und analysierten seinen Bedarf. Um die Laufwege der Mitarbeiter einzudämmen, lösten sie die Stand-Alone-Lösung auf und verteilten mehrere kleine AirWave1 Luftpolstermaschinen direkt an die Packplätze. Mehr noch: Um den Bedarf nach 3 verschiedenen Luftpolstertypen zu erfüllen (für leichte, mittlere und schwere Packgüter), wurden an allen Packplätzen je 3 Maschinen mit 3 verschiedenen Luftpolster-Rollen verteilt. Die AirWave1 Maschinen arbeiten damit nicht nur schneller als die vorherigen Maschinen des Kunden, sondern sie sparen auch noch Wege und Packmaterial, da alle Packer immer das richtige Material vor Ort direkt zur Hand haben. So entstehen bei 4.500 Paketen pro Tag viele Kilometer weniger Laufwege und Kubikmeter weniger Füllstoffe.

Und das Beste: die Fläche bleibt frei!

9 Maschinen an 3 verschiedenen Packplätzen? Braucht das nicht furchtbar viel Platz? Schließlich müssen die Polster ja auch noch in insgesamt 9 verschiedenen Spender-Einheiten am Band zur Verfügung gestellt werden! Die Antwort ist: Nein. Die Experten von Flöter schlugen vor, sogenannte „Überkopf-Einheiten“ einzusetzen. Es handelt sich dabei um Spender-Einheiten, die direkt über dem Band platziert werden können: Gitterkörbe, die jeweils aus drei Kammern und drei integrierten Maschinen bestehen, in denen die Luftpolster automatisch produziert und gesammelt werden können. So ist gewährleistet, dass am Packplatz immer passendes Polstermaterial zur Verfügung steht und der kostbare Platz, der ohnehin für die vielen Kartons benötigt wird, nicht durch Luftpolster-Lager verschwendet wird. Eine dreifach gute Lösung nach Maß!

Das Ergebnis: weniger Kilometer und Kubikmeter

Der Kunde hatte nun immer die richtige Folie zur Verfügung und sparte in der Folge 82 Tonnen CO2 und 40 % seiner Arbeitskosten ein. Dabei beschleunigte er auch noch seine Logistik, da die Packzeiten pro Karton radikal nach unten gingen. Kein Wunder: Blindleistungen, Nebenzeiten und buchstäblich sinnlose Arbeitsgänge wurden auf ein Minimum gesenkt. Und die Qualität der Packlösung wurde auch noch gesteigert. 

  • Mitarbeiter machen keine unwirtschaftlichen Arbeitsgänge mehr
  • Stets bedarfsgerechtes Polstermaterial steht zur Verfügung
  • Durch beide Maßnahmen: hohe Kosteneinsparung
  • Und eine starke Reduzierung der Umweltbelastung